对一般企业， 可靠性分配是伪命题?

刚毕业的时候看到可靠性设计，可靠性分配。学的不亦乐乎，觉得很高大上；好像通往可靠性高级工程师的必经之路。

慢慢的发现，在这个草台班子里，很多人都喜欢自娱自乐：提出很多”新概念“，”新方法“并乐此不疲。好像这些专有名词提的越多，自己就越高级，水平就越高。

对于小公司，或者一般企业，可靠性分配为啥不适用（更多的确实是一场纸上谈兵的数字游戏）？

可靠性分配：把系统的可靠性指标按照一定的准则分配给系统各组成单元，由整体到局部，由上而下。

所以，分配到最后，RE管理的就是那一颗颗的电阻电容，那一个个轴承螺丝的可靠性。那怎么去管？

1. 供应链：“选”器件，非“造”器件

很少有企业还自己生产每一个零部件，很多都是外购。而一般企业所需要的最后层级的产品大多是外购，这个时候只能在市场上现有的、成本允许的元器件中进行选择。实际的工程做法是“自下而上”评估，而不是“自上而下”分配。

2. 数据：垃圾进，垃圾出 (G In, G Out)

可靠性分配依赖历史数据、相似产品数据或标准手册。 一般企业根本没有建立起完善的现场失效数据库。在缺乏准确基础失效率的情况下，RE靠“拍脑袋”或者查阅N多年前的手册（时代在进步、数据在过时）来填表。用一堆不准确的底层数据，妄图通过数学公式（同分配法、评分分配法），算出来一个MTTF，这个MTTF意义又在哪里呢？

3. 验证：分得下去，但测不出来

譬如，咋譬如RE把系统的可靠性指标分配给各个模块了。然后呢？分配完就好了吗（默认分配是非常准确的），但是如何保证最后一级的可靠性指标满足要求？

这么多的零部件、元器件；都测吗？不现实！都靠供应商的规格书吗？指标分配下了却无法被验证，那这个指标就是不是就是无效指标？

那不做“分配”，要做啥子？

1. 抓主要矛盾

根据8020 法则，90%的失效可能都是由于10%的原因导致的（可能更夸张），很多企业有了一定经验后也大致知道自家产品的薄弱点在哪里；把资源用在这些“刀刃”上，比全部铺开好得多。

2. 降额设计

用某包的话来说：这是最简单、最粗暴、最有效的可靠性提升手段。把降额规范严格落地，产品的可靠性会提升一些level。

3. FMEA & HALT

找出产品为什么坏、怎么坏、坏了后果有多严重，然后针对性地加保护电路或冗余。从失效物理的角度去搞定短板！

对于一般企业，“可靠性是设计出来的，是测试出来的，但绝不是分配出来的。那对于航空航天这些领域呢？为什么人家就可以？

1. 极高的试错成本与法规强制

家电坏了，大不了退货；但飞机的飞控系统坏了、汽车的刹车失灵了，是要出人命的。因此，这些行业有极其严苛的强制性标准（如汽车的ISO 26262功能安全标准、航空的ARP4754/DO-178/DO-254）。这些标准强制要求必须采用自上而下的系统工程（V模型），必须计算ASIL（汽车安全完整性等级）或DAL（研制保证等级），并将其分配到每一个子系统。

2. 绝对的供应链话语权（定制化能力）

一般企业是“去市场上买现成的菜来做饭”；而这些大公司要求供应商“要求按我的标准种菜”，供应商如果达不到，公司有能力也有预算要求供应商重新设计、定制开发，甚至派驻工程师去供应商工厂里指导改进。这种“自上而下”的分配，有强大的供应链掌控力作为支撑。

3. 充足的预算与超长的周期

一款新车型的研发周期通常是3-5年，一款新飞机的研发周期长达10年。他们有充足的时间和数以亿计的预算，去支撑庞大的可靠性团队做复杂的数学建模、分配计算以及后续的海量测试。所以有些短周期造出来的车，我不说了。